DI IRMA VIVALDI
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| Aldo Sacchetti | International Footwear Museum Of Vigevano Photograph: Irma Vivaldi |
English Text Below
Per oltre quantantanni Sacchetti è stato un artigiano estremamente attivo: con i pochi collaboratori del suo laboratorio arrivava a produrre fino a 150 diversi modelli a stagione. Gli occorreva un giorno per realizzare due paia di scarpe da donna (più veloci da fare, perché incollate), mentre per un paio da uomo occorreva un’intera settimana, dal momento che erano interamente tagliate e cucite a mano.
Di tutti i modelli conservava le cartelle dei disegni e un intero piano del suo ultimo negozio (via Pietro Micca 17, Torino) era stipato di migliaia di forme in carpine delle calzature dei clienti. Sacchetti produceva su misura anche a distanza: le clienti chiamavano da ogni parte del mondo (molte da Inghilterra e Stati Uniti) e ordinavano calzature che Sacchetti produceva basandosi sulle forme in archivio.
E se non erano più che comode, le ritoccava, allargava, modellava fino a farle calzare a pennello. Un paio di scarpe di Sacchetti costava 60.000 Lire nel 1979 (circa € 150 oggi) e 300.000 Lire nel 1987 [circa € 300].
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| Aldo Sacchetti | Detail | International Footwear Museum Museum Of Vigevano Photograph: Irma Vivaldi |
Nel 1983, dieci anni prima che Sacchetti concludesse la sua carriera lavorativa, Lucia Sollazzo lo intervistò per La Stampa (13 dicembre, Speciale Casa, pag. III). Un articolo prezioso, l'unico rimasto che descriva il processo di lavorazione di Sacchetti.
Dicevamo delle forme in carpine:
"Sono i veri ferri del mestiere. Si parte da una forma per creare una scarpa. E sulla forma si apportano le modifiche per la scarpa su misura".
Come un tempo, con strumenti antichi, Sacchetti costruisce nel legno una forma prototipo che un apposito laboratorio svilupperà nelle diverse taglie. E’ seguendo la forma ideale che si esprime il disegno della scarpa futura. Momento essenziale è la scelta della pelle in stretto rapporto con la forma, ma importante ad evitare bruciori al piede è la fodera. In pelle leggera, deve esser tinta all'acqua e naturale, non sintetico deve essere il collante sia per la tomaia che poi per il sottopiede.
Quando la tomaia è tagliata entra in scena l’orlatrice che la cuce nei suoi diversi elementi. Ma il viaggio della scarpa è appena iniziato: montata sulla forma su cui si infila come un guanto, accoglie, prima della parte fra punta e tacco, lo sperone, rinforzo del tallone ed il puntale. E’ allora che si applica alla scarpa il camice o cambrione, la lista in ferro che servirà a mantenere inalterata la sua arcata. Delicata fase la messa in opera del tacco.
"l’equilibrio della costruzione è legato al rapporto fra le parti della scarpa" - spiega Sacchetti - "c’è un foro nella forma di legno, ortogonale al tallone: di qui, tirando e avvitando la vite che passa dallo sperone al tacco, lo si assicura incollato alla tomaia. Tolta la vite si fissa con i chiodi, li ricopre un fondino di pelle, nascosto poi dal sottopiede. Basta un chiodo di meno dei quattro regolamentari per fissare il tacco, perché la stabilità della scarpa sia compromessa."
La macchina interviene certo in diverse fasi della lavorazione della scarpa, tuttavia la manualità artigianale è di continuo chiamata in causa ad evitare grinze nella tomaia, a non procurare strappi nello sfilarla dalla forma, nell’applicazione della suola, imbullettata, incollata e cucita, poi rifinita con la raspa e listata da ferri roventi nel bordo.
Lucia Sollazzo | La Stampa | 13 dicembre, 1983
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Aldo Sacchetti | Detail
Photograph: Pierluigi Omodeo Salè | [Omodeo Salè Archive]
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Aldo Sacchetti | Detail
Photograph: Pierluigi Omodeo Salè | [Omodeo Salè Archive]
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Non è da dimenticare che l’elemento caratterizzante la produzione di Sacchetti era la sperimentazione di ogni tecnica decorativa: ricamo, impunture a raggiera, applicazione manuale di strass, perline, cristalli e roselline microscopiche, mosaici, intarsi. Senza dimenticare gli abbinamenti arditi di pelli diverse, coccodrillo, capretto, pitone, tinti in differenti colori, anche metallizzate, che valsero alle sue creazioni la denominazione di “scarpe gioiello”.
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| Aldo Sacchetti | Detail | International Footwear Museum Museum Of Vigevano Photograph: Irma Vivaldi |
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| Aldo Sacchetti | Detail | International Footwear Museum Museum Of Vigevano Photograph: Irma Vivaldi |
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| Aldo Sacchetti | Detail | International Footwear Museum Museum Of Vigevano Photograph: Irma Vivaldi |
ALDO SACCHETTI'S WAY
BY IRMA VIVALDI
Sacchetti spent forty years as a very active craftsman: working with a few assistants, he managed to produce up to 150 models every season. He needed a day's work for two pairs of women shoes (quickest to assemble being glued), and a whole week for a pair of men shoes, since they were cut and sewn entirely by hand.
Above his last shop in Via Pietro Micca 17, Turin, a whole apartment was packed with thousands of hornbeam lasts and folders filled with drawings of all his customers' models. Sacchetti's made-to-order often came from abroad (especially from U.K. and U.S.A.): the customers called from anywhere in the world and ordered shoes that Sacchetti made working on the lasts from his archive. If the shoes were not comfortable enough, he used to readjust them until they fit perfectly. A pair of Sacchetti's shoes amounted to 60,000 Liras in 1979 [€ 150] and 300,000 Liras in 1987 [€300].
In 1983, ten years before the end of his career, journalist Lucia Sollazzo interviewed Sacchetti for the daily La Stampa (December 13, Speciale Casa, p. III). The article/interview still stands as the best way to describe Sacchetti's production process:
We were talking about hornbeam lasts:
“They are the real tools of the trade. The starting point to create a shoe. Also on the last you can make changes for customized shoes.”Like in the past, with ancient tools, Sacchetti carves a wooden prototype, then developed in different sizes by a special laboratory. The choice of the leather is essential for the shape, but the lining is also important in order to avoid burns of the foot. He chooses light leather, dyed with water-based colors; non synthetic glue for both the upper and the insole.
When the upper is cut it's the seamer's turn to assemble the various elements. And it's just the beginning: mounted like a glove on the last, the upper is completed by the spur, the reinforcement of the heel and the ferrule. Then the metal shank that will help the shoe to maintain its arch. The implementation of the heel is a delicate phase .“The balance of the whole construction comes from both sides of the shoe” explains Sacchetti “there is a hole in the wooden last, perpendicular to the heel: hence, by pulling and tightening the screw put in the spur, the heel is glued to the upper. Once removed the screw, the heel is fixed with nails, which are then hidden by a little leather cover. In order to secure the heel, one missing nail - than the four usually required - and the shoe stability is lost".The machinery is involved in different phases of the shoe production, but the craftsmanship is constantly needed to prevent wrinkles in the upper, to avoid tears when it is taken off from the last and when the the sole is put on, tacked, glued and sewn, then finished with the rasp and worked by red-hot irons on the edges.
Lucia Sollazzo | La Stampa | December 13, 1983
But one of the key elements of Sacchetti's production was his tremendous decorative technique: embroideries, radial backstitches, hand-applied rhinestones, beads, crystals and tiny roses, mosaics. Also inlays and combinations of different leathers such as crocodile, python and kidskins, dyed in different colors, even metallic. That's why Sacchetti's creations earned the reputation of "jewel shoes".
